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第119章 给古人看钢铁是怎样炼成的（第6页）

5。

现代钢铁工业的科技创新

5。1

炼钢过程的自动化控制技术

钢铁工业作为国民经济的基础产业，其生产过程高度复杂且环境恶劣，对于生产过程的自动化控制提出了严格的要求。近年来，钢铁行业积极推进生产过程的智能化和数字化转型，利用先进的自动化控制技术提高生产效率、产品质量和管理水平。

首先，在高炉炼铁环节，企业广泛应用计算机监控技术、智能化决策支持系统等，实现对高炉炉温、风量、料顶等关键参数的实时监测和精确调控，确保高炉稳定、高效运行。例如宝钢集团在高炉炼铁过程中采用基于人工智能的自适应智能控制系统，能够根据高炉实时运行状况自动调整各项生产参数，大幅提升了高炉的炼铁效率和产品质量。

在转炉炼钢环节，企业广泛应用先进的过程控制系统、机器视觉技术等手段，实现对吹氧过程、出钢温度、合金添加等关键工艺参数的自动检测和精准调控。如武钢在转炉炼钢中采用基于深度学习的智能诊断系统，能够实时分析转炉炼钢过程中的各项参数变化，提前发现异常情况并给出优化建议，大幅提升了转炉运行效率和转炉炼钢质量。

此外，企业还广泛应用机器人技术、虚拟仿真等手段，实现了对高炉煤气回收、冶渣处理等辅助环节的自动化操作，进一步提高了生产过程的智能化水平。

5。2

钢铁产品品质检测与质量管理

钢铁产品质量是企业核心竞争力的关键所在。近年来，钢铁企业不断加大在产品质量检测与管理方面的投入，利用先进的检测手段和信息技术手段提升产品质量管理水平。

首先，企业广泛应用在线检测技术，实现对钢铁产品的化学成分、尺寸、表面质量等参数的实时监测和智能分析。例如宁波钢铁采用基于机器视觉的在线表面缺陷检测系统，能够准确、快速地识别和定位产品表面的各类缺陷，大幅提升了产品质量检验效率。

其次，企业运用大数据分析和人工智能技术，建立健全的产品质量追溯和预警机制。通过对历史生产数据的深度挖掘分析，企业可以及时发现产品质量异常，并针对性地调整生产工艺参数，确保产品质量稳定。如浦项钢铁公司开发的基于大数据的智能质量管理系统，能够实时监测生产全过程的质量数据，并利用机器学习算法预测潜在的质量风险，大幅提升了产品质量的可控性。

此外，企业还广泛应用移动互联网、物联网等信息技术手段，实现产品全生命周期的质量追溯和信息共享，增强了客户对产品质量的信任度。如宝钢集团推广应用的"钢铁产品质量追溯系统"，使用手机app即可查询钢材的生产、检验、包装等全过程信息，有效提升了产品质量的透明度。

5。3

节能减排与清洁生产工艺

在能源价格不断上涨、环保压力日益加大的背景下，钢铁企业必须加快节能减排和清洁生产技术的创新应用，以降低生产成本、改善环境。

首先，企业积极推广高炉煤气回收利用技术。通过对高炉煤气进行深度净化处理，可回收利用高炉煤气中的燃料成分，满足企业自身的动力需求，减少对外购燃料的依赖。如宝钢集团在高炉煤气回收利用方面的技术创新，使高炉煤气回收利率达到95%以上，大幅降低了生产成本和碳排放。

其次，企业积极推广节能技术改造，提高能源利用效率。例如，鞍钢在炼钢过程中广泛应用余热回收技术，将转炉和连续铸造过程中产生的高温废气进行回收利用，为企业提供蒸汽和电力，显着提升了能源利用效率。

此外，钢铁企业还广泛应用先进的烧结-球团-高炉-转炉一体化炼铁技术，实现了对铁矿石、煤炭等原料的高效利用和转化，大幅降低了单位产品的能耗和排放水平。如宝钢湛江基地采用的corex直接还原工艺，在原料预处理、还原熔融等环节实现了节能减排，产品单位能耗和碳排放指标均达到了国际先进水平。

5。4

数字化与智能化在钢铁业的应用

近年来，以大数据分析、人工智能、物联网等为代表的新一代信息技术，正在深度融合到钢铁行业的各个环节，推动着钢铁企业向数字化、智能化转型。

首先，企业广泛应用mes（制造执行系统）等生产管理信息化系统，实现对生产全过程的数字化管控。通过对生产计划、工艺参数、设备状态等信息的实时监测和分析，企业可以快速发现并解决生产过程中的问题，提高了生产效率和产品质量。如宝钢集团开发的"钢铁生产信息化管控平台"，集成了从原料到产品全流程的数字化管理功能，有效提升了生产管理水平。

其次，企业积极应用工业互联网、工业大数据等技术，实现对生产设备的智能化管理。通过对设备运行数据的实时采集和分析，企业可以及时发现设备故障苗头，并利用人工智能算法进行故障预测和智能诊断，大幅提高了设备管理水平和可靠性。如首钢集团开发的"智能制造云平台"，融合了工业大数据、人工智能等技术，对公司范围内的生产设备进行全面的监测和智能管理，有效提升了设备利用效率。

此外，企业还广泛应用虚拟仿真、增强现实等技术，在产品设计、工艺优化、设备维护等环节进行数字化创新。例如，宝钢集团利用虚拟仿真技术开展产品设计优化，不仅大幅缩短了产品开发周期，还有效提高了产品质量和可靠性。

总的来说，数字化与智能化技术的广泛应用，正在重塑着钢铁企业的生产和管理模式，推动着钢铁行业向更加高效、绿色、智能的方向发展。

5。5

循环经济在钢铁业中的实践

为应对资源与环境的双重挑战，钢铁企业积极践行循环经济理念，实现资源的循环利用和废弃物的综合利用，努力构建绿色发展模式。

首先，企业大力推广钢铁废料的回收利用。通过对废钢的收集、分拣和熔炼再利用，钢铁企业不仅节约了大量铁矿石等自然资源，还减少了废钢对环境的污染。如宝钢集团建立了覆盖全国的废钢回收网络，回收的废钢占其生产原料的60%以上，年创造直接经济效益近百亿元。

其次，企业积极开发冶炼过程中产生的工业副产品的综合利用技术。例如，将高炉渣制成水泥、路基材料等建筑材料;将转炉煤气进行深度净化后用作燃料;将烧结灰等废渣制成铁粉回用于生产。通过对这些工业副产品的综合利用，不仅实现了资源的循环利用，还大幅降低了企业的排放和废弃物处理成本。

此外，企业还积极推广钢铁产品的回收利用。通过对报废钢铁产品的回收和再利用，不仅减少了新产品生产过程中的资源消耗，还大大降低了废弃物的排放。如宝钢集团建立了覆盖全国的汽车、家电等钢铁产品的回收网络，年回收利用废钢150万吨以上。

总的来说，通过对废弃物和工业副产品的综合利用，钢铁企业正在逐步构建起循环经济的产业链条，实现了资源价值的最大化，为行业的绿色转型注入了新动能。

5。6

钢铁行业的技术创新驱动力

钢铁行业作为传统制造业的代表，正处于向数字化、智能化转型的关键时期。企业持续加大在先进制造技术、信息化技术等方面的研发投入，不断提升自主创新能力，是推动钢铁行业高质量发展的重要动力。

首先，钢铁企业的技术创新离不开政府的政策支持和引导。近年来，国家出台了一系列支持钢铁行业技术创新的政策措施，为企业提供了良好的创新环境。例如，国家出台的《钢铁工业节能减排和绿色发展行动计划》，为企业在节能降耗、清洁生产等方面的技术创新提供了政策支持。

其次，钢铁企业积极加强与科研院所、高等院校的合作，通过产学研联合攻关的方式，不断提高自身的技术创新实力。如宝钢集团与上海交通大学长期开展战略合作，双方在先进钢铁制造技术、智能制造等领域开展了广泛深入的研究与应用，形成了良好的产学研协同创新机制。